При обнаружении утечки хладагента рекомендуется срочно отключить питание на агрегат. Проконтролируйте состояние медных трубок конденсатора и испарителя, а также паяных стыков на предмет пятен масла. Для поиска микротрещин потребуется детектор утечек, реагирующий на углеводороды.

Перед началом работ необходимо установить манометры для вакуумирования, вакуумный насос и точные весы с погрешностью не более 1 грамма. Важнейшее правило – хорошо проветриваемое помещение и исключение открытых источников пламени в радиусе 5 метров, поскольку хладагент является горючим. Также будет нужен сменный фильтр-осушитель, подходящий для эфирных масел.

Необходимая масса хладагента указана на шильдике компрессора, обычно в диапазоне от 20 до 60 грамм. Превышение этой массы вызовет рост давления в контуре и опасность для компрессора. Поменяв фильтр-осушитель и исправления течи необходимо создать в контуре разрежение не менее 500 микрон в течение 20-30 минут для удаления влаги.
Какое оборудование и инструменты понадобятся для работы
Для восстановления работоспособности агрегата потребуется ряд специальных устройств и оборудования.

Манометры для хладагента. Необходим комплект, рассчитанный на вакуум (синяя и желтая линии), с функцией индикации разрежения. Электронные весы. Необходимы точные весы с шагом взвешивания 1-2 грамма для дозирования хладагента. Вакуумный насос. Двухступенчатая модель, обеспечивающий глубокий вакуум в контуре не выше 500 микрон ртутного столба. Вентиль для врезки. Клапан для врезки в контур, оснащенный иглой и резиновым уплотнением. Инструмент для сварки. Сварочная горелка, припой на основе серебра, флюс, подходящий для меди. Резчик для трубок. Приспособление для чистого реза медных трубок диаметром до 8 мм. Инструмент для развальцовки. Устройство для формирования раструба под углом 45 градусов. Баллон с хладагентом. Резервуар с рабочим газом (изобутан), имеющая переходник и клапан для подсоединения. Газоанализатор. Цифровой прибор для тестирования системы на предмет утечек. Средства индивидуальной защиты. Респиратор, перчатки, защитные очки. Работать необходимо в условиях притока свежего воздуха.

Перед началом проверьте состояние всех шлангов и отсутствие повреждений в соединениях коллектора.
Как найти и подготовить место утечки хладагента
Участок с дефектом локализуют с помощью газоанализатора, чувствительного к изобутану. Проконтролируйте целостность всех паяных и вальцовочных соединений, а также участки трубок, подверженные вибрации.

Перед поиском проверьте, чтобы рядом не было источников других газов, которые могут исказить результаты измерений. Внимательно осмотрите область компрессора, конденсатора и испарителя – это участки, где чаще всего возникают проблемы.

Обнаружив утечку, пометьте точку дефекта. Ликвидируйте все следы фреона и смазки из системы. Зашкурьте место с дефектом напильником с мелкой насечкой до чистого металла.

Протрите участок обезжиривателем спецсредством для обезжиривания. Не допускайте касания обработанной поверхности, чтобы не оставить жировые следы. Удостоверьтесь в отсутствии влаги и окисной пленки.
Как правильно откачать воздух и влагу из системы вакуумным насосом
Подключите вакуумный насос к сервисному порту агрегата через манометрический коллектор. Проверьте герметичность всех стыков.

Активируйте вентили измерительного блока и запустите откачивающее устройство. Следите за показаниями вакуумметра.

Обеспечьте вакуум глубиной от 750 мм рт. ст. и поддерживайте его на протяжении 20-25 минут. Это время необходимо для полного удаления паров воды.

Для проверки герметичности выключите вакуумный насос и запорьте вентиль измерительного блока. Наблюдайте за показанием вакуумметра 10-15 минут. Значение должно оставаться стабильным. Подъем давления указывает на наличие утечки.

В случае сохранения вакуума откройте кран коллектора и завершите процедуру. Система готова к заполнению хладагентом.
Как рассчитать и закачать необходимое количество фреона
Определите массу хладагента, прописанную на информационной бирке компрессора или в техдокументации агрегата. Данный параметр выражается в граммах, например, "R600a 50g". Строго придерживайтесь этого значения.

Для работы потребуется сервисная станция с датчиками давления, предназначенными на изобутан. Использование оборудования для других типов хладагентов не разрешается. Также нужен насос для вакуумирования для устранения паров воды и воздуха из контура перед наполнением.
ktlr.com
Соедините станцию к сервисному порту, предварительно убедившись в плотности соединений. Обеспечьте в системе разрежение не менее 500 мкм рт. ст. и сохраняйте его 15-20 минут. Это устранит наличие неконденсирующихся газов.

Поступление хладагента осуществляйте из баллона, установленного на электронные весы. Включите агрегат в сеть и запустите компрессор. Начните подачу газа, контролируя уменьшение массы на весах. Работу выполняйте до выхода на номинальной величины. Желательно применять специальные весы для заправки хладагентов|для заправки хладагентом|предназначенные для заправки хладагентов, так как они гарантируют точность до 1-2 грамм.

После отсоединения весов и отсоединения шлангов убедитесь в плотность всех соединений мыльной пеной. Удостоверьтесь в стабильной работе мотора и равномерном охлаждении обеих камер. Правильное давление на линии всасывания при штатном режиме обычно составляет 0,2-0,5 бар.
Как оценить правильность заправки и функционирование холодильника
По окончании работ с хладагентом, включите агрегат к сети и выставите регулятор термостата на среднее положение. В течение последующих 10-15 минут должен активироваться компрессор.

Оцените температуру нагнетающего и всасывающего трубопроводов на внешнем контуре. Первая должна стать ощутимо горячей (+45..+55 °C), а вторая – холодной, с возможным образованием конденсата.

По истечении 30-40 минут работы слегка откройте дверцу морозилки. Работоспособный аппарат обеспечит постоянный поток холодного воздуха, а на испарителе начнет появляться иней однородным покровом.

По прошествии 1.5-2 часа проверьте результат. В морозилке сформируется плотный снежный покров, а температура в основной камере – опуститься до +5..+7 °C.

Прослушайте звуки работающего механизма. Рабочий цикл должен длиться 5-10 минут, затем идет перерыв аналогичной длительности. Отсутствие постоянного гула или посторонних щелчков – хороший признак.

С помощью клещей-амперметров определите потребляемый ток. Его значение должно быть равно данным на информационной бирке устройства, обычно в диапазоне 0.4-0.7 А. Превышение номинальных величин говорит о перегрузке.