Немедленно локализуйте область утечки с помощью цифрового течеискателя, настроенного на хладагенты R-134a и R-410A. Демонтируйте внешний кожух и внимательно осмотрите места подключения медных магистралей в слой пеноизоляции. Сигнал аппарата в данных местах часто превышает фоновые значения на двадцать-пятьдесят ppm.

Покройте потенциальные места дефекта пенообразующим моющим средством. Образование и развитие воздушных шариков размером свыше трех миллиметров на поверхности пены с интервалом пять-десять секунд подтверждает место дефекта. Использование тепловизора с точностью 0.05 градуса позволяет обнаружить местное изменение температуры в месте повреждения до двух-трех градусов от общей температуры блока.

Осторожно устраните ручным методом фрагмент отработанной изоляции около дефектной трубки. Зачистите металл трубы наждачной бумагой до чистоты, проведите обезжиривание специальным обезжиривателем. Используйте двухкомпонентную эпоксидную смолу, устойчивый к вибрациям и температурным перепадам от минус сорока до плюс ста двадцати градусов.

По завершении отверждения состава на протяжении суток, проведите повторное тестирование давлением 30-35 бар. Убедитесь в стабильности манометра в течение тридцати минут. Восстановите тепловую изоляцию новым полиуретановым составом с замкнутыми порами, идентичным исходному по плотности и структуре.
Требуемое оборудование и средства для обнаружения утечки
Подготовьте цифровой детектор утечек с точностью обнаружения от 5 г/год. Аппараты с полупроводниковыми или ИК-датчиками обеспечивают максимальную точность выявления незначительных концентраций охладителя.
refreeze.ru
Для визуального контроля потребуется ультрафиолетовый излучатель и специализированная флуоресцентная присадка, которая светится под УФ-излучением. Нанесите индикатор на все соединения и возможные проблемные зоны изолированного контура до заполнения пеной.

Манометрический коллектор с высокой точностью классов 0.25/0.5 позволяет отслеживать малейшие падения давления в контуре. Применяйте его для обеспечения избыточного давления в 25-30 бар.

Задействуйте режущий инструмент для теплоизоляции для точного удаления монтажной пены в зоне предполагаемого дефекта. Это сократит повреждение конструкции.

Наденьте защитные очки и перчатки. Испарения отдельных видов определяющих составов способны вызывать раздражение слизистых.

Имейте в наличии емкость с азотом для промывки исследуемого участка. Это устранит следы хладагента, которые могут нарушать работу детектора.
Предварительные действия перед извлечением пенополиуретана
Выявите точные координаты неисправности используя определитель разгерметизации, могущего находить содержание фреона до 3-5 г/год. Пометьте расположение на внешней оболочке агрегата перманентным маркером.

Отключите оборудование от электросети. Посредством отсекающей арматуры закройте трубопроводы и изолируйте холодильный контур. Соберите сохранившийся охладитель в баллоны для утилизации, используя штатную сервисную станцию.

Обеспечьте наличие слесарного инструмента: ножовку с полотном по металлу, набор стамесок разной ширины, молоток, захватывающий инструмент и щеточные приспособления. Организуйте точечную вытяжную вентиляцию для вывода частиц изоляционного материала из пространства проведения работ.

Тщательно очистите и обезжирьте внешний слой теплоизоляционного материала вокруг помеченного участка. Разместите предохранительный щит из огнестойкого материала с целью недопущения рассеивания пылевых образований и обломков изоляции на внутренние компоненты агрегата.
Варианты точной локализации точки разгерметизации в теплоизолированной системе
Используйте современный электронный детектор утечек новейшей модели, способный обнаруживать малейшие следы охладителя. Исследуйте все доступные области медных проводников при входе и выходе из теплоизолированной секции.

Поместите весь агрегат в крупную непроницаемую тару, заполненную теплой водой. Поднимающиеся пузырьки воздуха покажут место повреждения. Этот подход предполагает тщательной сушки аппарата после тестирования.

Применяйте флуоресцентную присадку, которую вводят в контур совместно с хладагентом. После работы циркуляционного контура специальный осветитель выделит флуоресцирующий след, идущий от повреждения. Этот подход подробно описан в руководстве по опытные мастера по ремонту холодильников.

Мониторьте давление в магистрали контрольным оборудованием в течение 24-48 часов. Внезапное уменьшение параметров подтверждает наличие дефекта, а стабильность значений говорит о целостности системы.

Точечно подогревайте тепловым пистолетом участки изоляции. Повышение температуры вызывает расширение газа внутри и усиление его выхода через трещины, что фиксируется детектором.
Порядок работ по ремонту выявленной мелкой трещины
Обеспечьте тщательный удаление фреона из системы в специализированную установку.

С помощью инструмента удалите покрытие теплоизоляции, чтобы обнажить участок с дефектом трубы. Срежьте пену с запасом несколько сантиметров в обе стороны от повреждения.

Зачистите металлическую поверхность в месте ремонта металлической щеткой до равномерного блеска. Обезжирьте участок обезжиривателем.

Покройте флюс для пайки на обработанную зону. Применяйте припой с долей серебра 2% или выше. Прогревайте зону соединения газовой горелкой до равномерного растекания припоя.

Проведите проверку давлением зоны ремонта азотом. Создайте давление 25-30 бар. Выдержите систему под давлением в течение суток.

Удостоверившись в качестве пайки, восстановите теплоизоляцию. Запените полость монтажной пеной. Когда пена затвердеет срежьте избытки.

Вакуумируйте системы для удаления влаги и воздуха. Добейтесь разрежение ниже 500 микрон. Экспозиция в вакууме – не менее трех четвертей часа.

Закачайте систему хладагентом в количестве, предусмотренном в технической документации на оборудование. Проконтролируйте рабочие параметры: давление в линии нагнетания, потребляемый ток, степень перегрева.
Монтаж тепловой изоляции и контроль герметичности после ремонта
По окончании герметизации соединений и вакуумирования контура, немедленно приступайте к восстановлению теплозащиты. От качества данной операции определяется долговечность оборудования и предотвращение окисления.

Процесс нанесения изоляционного слоя:

Аккуратно очистите зону ремонта от старой изоляции, грязи и влаги. Обезжирьте металл изопропиловым спиртом. Нанесите слой монтажной пены с плотной структурой, предназначенного для холодильного оборудования. Не используйте материалов с сильным расширением, способных деформировать компоненты. Создайте запас материала на несколько процентов больше необходимого для дальнейшей обработки после окончательного застывания. После затвердевания (время указано изготовителем состава) обрежьте выступающие части материала острым ножом, добиваясь плотное прилегание к соседним участкам. Покройте готовую изоляцию герметиком на основе каучука или защитным составом для защиты против влаги.

Проверка герметичности собранного узла проводите в две стадии:

Азотное опрессовывание: Подайте в системе давление инертного газа 25-30 бар. Держите систему под нагрузкой сутки. Падение манометра более чем на 0.5 бара указывает на неплотность. Испытание фреоном: После контроля инертным газом, закачайте систему небольшой порцией от номинальной массы хладагента. Проведите проверку детектором утечек с точностью высокой чувствительностью. Особое внимание уделите зонам восстановленной изоляции.

Завершающий этап – проверка тепловых параметров. При включенном агрегате определите перегрев на линии всаса (стандартное значение 5-8 К) и степень переохлаждения на нагнетающей линии (стандартное значение 4-6 Кельвин). Отклонения свидетельствуют о неправильном объеме хладагента или неисправностях в системе.